項(xiàng)目名稱(chēng) | 貴溪市元泰環(huán)??萍加邢薰炯夹g(shù)改造項(xiàng)目 | ||
項(xiàng)目簡(jiǎn)介 | 生產(chǎn)工藝簡(jiǎn)述: 2.8.1銅泥烘干工藝 本項(xiàng)目外購(gòu)銅泥中約有50000t/a(干基),含水量約在75%左右,折濕基量200000t/a,這部分銅泥先進(jìn)行立式烘干機(jī)烘干,烘干后大塊烘干料(約占烘干量的90%)送富氧熔煉爐熔煉,篩選后的小顆粒(約占干基量的10%)送制磚車(chē)間制磚后再進(jìn)行熔煉。 銅泥烘干工藝流程如下: 預(yù)均化:對(duì)進(jìn)廠的銅泥進(jìn)行均質(zhì)處理。 配料攪拌:裝載機(jī)將煤粉、石灰和經(jīng)預(yù)均化后的銅泥分別裝入配料倉(cāng)斗,經(jīng)電子皮帶秤配料。配料后,物料通過(guò)皮帶機(jī)輸送至雙軸攪拌機(jī)進(jìn)行攪拌。 造粒:經(jīng)初步混合后的物料通過(guò)皮帶機(jī)輸送至滾筒造粒機(jī)進(jìn)行進(jìn)一步的混合并造粒,得到粒徑3-5cm的顆粒。 烘干:將顆粒由皮帶輸送機(jī)喂入烘干機(jī)進(jìn)行烘干。顆粒從烘干機(jī)頂部進(jìn)入,自由落下,物料在窯內(nèi)的停留時(shí)間約12h,烘干機(jī)底部臺(tái)車(chē)上點(diǎn)火溫度為650℃,中間最高溫度為800℃,布料器料面溫度為200℃,煙氣出口溫度為150~180℃。烘干過(guò)程中熱量主要源于煤粉。烘干主要目的是減少原料中游離水和結(jié)晶水。物料經(jīng)烘干后通過(guò)鏈板輸送機(jī)輸送至料倉(cāng),作為下一步篩選使用。 篩選:將烘干后的顆粒通過(guò)滾筒篩進(jìn)行篩選,符合粒徑要求的顆粒(大顆粒)進(jìn)入后續(xù)熔煉工藝,不符合要求的顆粒(小顆粒)則去廠內(nèi)制磚后再進(jìn)入熔煉工藝。 設(shè)備產(chǎn)能匹配性分析:?jiǎn)闻_(tái)Φ3.8*7.0m立式烘干機(jī)日處理銅泥200t,企業(yè)擬配備4臺(tái)立式烘干機(jī),全年300天可處理銅泥24萬(wàn)噸。企業(yè)實(shí)際處理20萬(wàn)噸/a(濕基計(jì)),4臺(tái)立式烘干機(jī)可滿(mǎn)足處理要求。 2.8.2爐渣浮選工藝 以自產(chǎn)富氧熔煉爐渣為原料采用二段一閉路破碎、一段磨礦、三次粗選、二次精選、一次掃選的浮選生產(chǎn)工藝,選出浮選銅渣作為富氧熔煉爐原料,尾渣外售。工藝過(guò)程簡(jiǎn)述如下: 1、二段一閉路破碎 破碎為二段一閉路流程。第一段選用PEZ2500*1000復(fù)擺顎式破碎機(jī),第二段選用PEZ2500-750中型圓錐破碎機(jī),閉路篩分機(jī)選用SZZ22700*4500自定中心振動(dòng)篩。 2、磨礦流程 富氧熔煉爐渣的磨礦分級(jí)流程采用一段磨礦分級(jí)流程,分級(jí)機(jī)采用高堰式單螺旋分級(jí)機(jī)。 3、浮選工藝流程 項(xiàng)目浮選采用硫化鈉松油丁黃藥作為浮選藥劑,采用XSXF8浮選機(jī)浮選。 4、過(guò)濾 采用過(guò)濾機(jī)過(guò)濾銅渣及尾渣,銅渣回用于富氧熔煉爐制磚工序、尾渣外售水泥廠。 2.8.3制磚工藝說(shuō)明 低水份銅泥、烘干布袋收塵灰、小顆粒烘干銅泥、小顆粒陽(yáng)極爐爐渣、小顆粒風(fēng)管銅泥、富氧熔煉爐回爐煙塵、陽(yáng)極爐回爐煙塵、浮選銅渣、冶煉爐脫硫渣、石灰以一定的比例,在拌料場(chǎng)進(jìn)行拌料和混勻,由于銅泥中含有水,加了石灰后,原料中的水與石灰反應(yīng)生成氫氧化鈣,從而增加了銅球的硬度,拌料后的原料運(yùn)至制磚工序,經(jīng)振動(dòng)篩分皮帶輸送至制磚機(jī)制磚,制磚完成后待用。企業(yè)加入石灰目的是為利于磚塊的粘結(jié)成型。制磚后送至銅磚堆棚自然干燥。由于銅泥中含有水分,制磚僅為物理壓制過(guò)程,工序粉塵產(chǎn)生量較小。 制磚使用的低水份銅泥1.5464萬(wàn)t/a,含水率20%左右。物料中所含水分在制磚時(shí)與氧化鈣反應(yīng)生氫氧化鈣、或者在晾干和熔煉時(shí)蒸發(fā)損失,熔煉時(shí)蒸發(fā)的水份,在濕法脫硫除塵時(shí)被冷卻下來(lái),最終被脫硫渣帶走和蒸發(fā)損耗掉。 2.8.4富氧熔煉爐粗煉工藝說(shuō)明 在富氧熔煉爐熔煉時(shí),含銅原料(造好的銅轉(zhuǎn)、大塊烘干銅泥、低品位雜銅、大塊陽(yáng)極爐渣、大塊風(fēng)管銅泥、60%廢雜銅)分批次加入富氧熔煉爐中,富氧熔煉爐原、燃料由料斗經(jīng)提升機(jī)提升至爐頂操作平臺(tái),直接經(jīng)過(guò)料斗自動(dòng)加料。焦炭、石英砂、石灰石、造好的銅轉(zhuǎn)在爐頂交替加入(石灰不再另行加入,已經(jīng)在制磚時(shí)拌入銅泥中);大顆粒烘干銅泥、低品位雜銅、大塊陽(yáng)極爐渣、大塊風(fēng)管銅泥直接加入富氧熔煉爐中。 本項(xiàng)目富氧熔煉爐采用鼓風(fēng)+氧氣(氣化后)進(jìn)行熔煉,由于銅泥冶煉在是還原氣氛下進(jìn)行的,鼓入的氧氣濃度不能過(guò)高,根據(jù)調(diào)查,一般以28-30%為宜(若氧氣過(guò)量,銅會(huì)以氧化物的形式進(jìn)入渣中,會(huì)降低銅的回收率,有時(shí)甚至?xí)斐删植窟^(guò)熱燒穿爐壁),氧氣的作用主要是為焦炭燃燒提供氧源,減少空氣的鼓入量,從而減少能耗(加熱的空氣量減少)。 富氧熔煉爐加料口水平設(shè)置,上方設(shè)有料斗架,放料時(shí)松開(kāi)料車(chē)鋼繩,原料、燃料會(huì)自動(dòng)卸入加料口,使料口處于封閉狀態(tài),爐膛風(fēng)管從料口下方爐體側(cè)面接入,因側(cè)面抽風(fēng),可使料口呈負(fù)壓狀態(tài),可防止?fàn)t膛煙氣外逸。 熔煉時(shí)原燃料在爐內(nèi)在自重作用下下行,經(jīng)預(yù)熱帶、還原帶,完成冶煉全過(guò)程。 富氧熔煉爐熔煉溫度1100-1350℃,富氧熔煉爐一般二個(gè)半小時(shí)出一次銅液,半個(gè)小時(shí)出一次渣,爐渣采用自然冷卻方式冷卻(少量爐渣水淬)。 設(shè)備產(chǎn)能匹配性分析:項(xiàng)目共設(shè)置2臺(tái)4㎡的富氧熔煉爐,根據(jù)資料,富氧熔煉爐的處理能力一般為40-60t/d.㎡(除燃料以外的所有入爐料重量),項(xiàng)目年入爐料(除炭精以外干基計(jì))共計(jì)140812/a,折合平均處理能力為58.6t/d.㎡,故項(xiàng)目富氧熔煉爐的生產(chǎn)能力能滿(mǎn)足項(xiàng)目生產(chǎn)需求。 本項(xiàng)目富氧熔煉爐技術(shù)性能參數(shù)如下: 爐床面積:4㎡ 爐缸溫度:1100-1200℃ 床處理能力:160-240t/d 富氧濃度:28-30% 鼓風(fēng)壓力:0.17-0.175MPa 黑銅品位:80-90%,平均85%。 生產(chǎn)的黑銅澆鑄后送陽(yáng)極爐治煉工序。 2.8.5陽(yáng)極爐精煉工藝說(shuō)明 1、原料預(yù)處理 原料的預(yù)處理通常包括挑選分類(lèi)、解體、打包壓塊。 1)選分類(lèi) 挑選分類(lèi)在原料庫(kù)進(jìn)行,以人工為主,剔除雜夾物、鐵件、包裝塑料等,并可以按外觀和成份分類(lèi),也可以按塊度分類(lèi),進(jìn)行不同的處理。 2)解體 采用手工切割、氣割和機(jī)械切割等方法把鍍銅鑲嵌、連接在一起的黑色金屬和非金屬進(jìn)行分離解體;大于450mm的塊料敲碎、長(zhǎng)于500mm的要切斷、直徑小于25mm的棒及管斷成300mm,重量不超過(guò)60kg。 3)打包、壓塊 為了將散裝廢料方便快速加入爐、提高生產(chǎn)效率,節(jié)約燃料消耗,采用打包機(jī),壓塊機(jī)、將解體的廢料、散熱器、切邊殘條等打包、壓塊、使其密度達(dá)到2~4.5t/m3。 4)打包物料的儲(chǔ)存 打包后物料采用叉車(chē)送專(zhuān)門(mén)打包料堆場(chǎng)集中儲(chǔ)存。 2、陽(yáng)極精煉 陽(yáng)極板生產(chǎn)線(xiàn)以廢雜銅、富氧熔煉爐黑銅為原料進(jìn)行生產(chǎn)。 本項(xiàng)目以廢雜銅,黑銅塊(不以銅精礦為原料,廢雜銅原料來(lái)自于當(dāng)?shù)丶爸苓吀魇〉貐^(qū)收購(gòu)的雜銅)作為原料(如廢銅線(xiàn)材、廢銅型材及廢銅邊角料、外單位生產(chǎn)的黑銅等,不對(duì)原料進(jìn)行拆卸、清洗等作業(yè),禁止塑料、橡膠等雜質(zhì)進(jìn)入),經(jīng)陽(yáng)極爐熔煉生產(chǎn)陽(yáng)極銅。 進(jìn)廠廢雜銅首先經(jīng)分揀、打包,包塊儲(chǔ)存在料庫(kù),包塊裝入料斗,用叉車(chē)送往熔煉車(chē)間,用地面式加料小車(chē)加到陽(yáng)極爐內(nèi),同時(shí)電解銅生產(chǎn)線(xiàn)產(chǎn)生的殘極也進(jìn)入陽(yáng)極爐。整個(gè)熔煉過(guò)程由加料熔化、氧化、還原、澆鑄四個(gè)階段組成。 廢銅熔化后,部分雜質(zhì)在熔化過(guò)程中開(kāi)始氧化及揮發(fā),并且在熔體表面生成爐渣,待銅全部熔化并除去爐渣后,開(kāi)始用壓縮富氧空氣通過(guò)彎頭風(fēng)管鼓入熔融的銅水中進(jìn)行氧化造渣。造渣時(shí)加入一定量的熔劑石英砂。氧化時(shí)間約需5h。 氧化造渣末期需要鼓入壓縮空氣進(jìn)行吹氧,其目的有二方面,一是為氧化提供氧氣,二是通過(guò)壓縮空氣的強(qiáng)力通入,可對(duì)銅液進(jìn)行攪拌,增加氧氣與銅液的接觸面積,同時(shí)有利于氧化渣上浮到銅液表面。若鼓入純氧或者是富氧空氣,對(duì)造成局部過(guò)氧,生成銅的氧化物,不但給后續(xù)還原工序增加壓力,且會(huì)降低銅的回收率。因此,在氧化階段末期不宜使用純氧或者富氧空氣。 氧化主要依靠銅氧化成氧化亞銅并且溶解在熔體內(nèi),作為氧化劑將雜質(zhì)除去,銅的氧化按以下反應(yīng)進(jìn)行: 4Cu(液)+O2=2Cu2O 所生成的Cu2O溶解于金屬銅內(nèi),并與雜質(zhì)置換: Cu2O+Me=MeO+2Cu(Me代表雜質(zhì)) 廢銅中硫主要以Cu2S的形態(tài)存在,在氧化初期Cu2S氧化緩慢,但在氧化階段將結(jié)束時(shí),則與Cu2O作用并析出二氧化硫氣體: 2Cu2O+Cu2S=6Cu+SO2↑ 在氧化末期,雖然熔體中的雜質(zhì)含量下降了,但氧含量上升為0.6%~1.0%,相當(dāng)于5%~10%的Cu2O,所以必須進(jìn)行還原,將氧降至合適的范圍內(nèi)。 3、還原 氧化造渣結(jié)束后,扒去銅液表面的渣,除渣徹底以后將還原劑(煤粉)通過(guò)彎頭風(fēng)管送入銅液中,使被氧化的銅熔液還原成銅含量在99.0%以上的陽(yáng)極銅液,在必要的時(shí)候還需加入部分柴油以加強(qiáng)爐內(nèi)的還原氣氛。還原后最終含氧量一般控制在0.05~0.2%。還原結(jié)束后扒出爐渣。還原作業(yè)時(shí)停止供應(yīng)燃料,但繼續(xù)供燃燒風(fēng),加入還原劑保持爐內(nèi)的還原氛圍,除去銅內(nèi)的氧,并進(jìn)一步析出二氧化硫。還原時(shí)爐膛溫度1250~1300℃。還原所需時(shí)間約為2h。 4、出銅 還原結(jié)束,立即燒開(kāi)出銅口,陽(yáng)極銅液經(jīng)溜槽、中間澆包、定量地澆到圓盤(pán)澆鑄機(jī)上的陽(yáng)極模模腔內(nèi),澆注時(shí)需控制銅液溫度和陽(yáng)極板的冷卻速度。一般澆鑄溫度控制在1100~1200℃。陽(yáng)極銅液凝固后,經(jīng)撈板機(jī)將澆鑄機(jī)中的陽(yáng)極板取出,經(jīng)冷卻后,由叉車(chē)鏟走堆放。陽(yáng)極板含銅約98.5%。陽(yáng)極爐治煉過(guò)程中產(chǎn)生的高溫?zé)煔馐紫冉?jīng)煙道冷卻,煙氣溫度從1300℃降至220℃以下。煙溫降至220℃以下進(jìn)入爐堂煙氣除塵裝置,經(jīng)處理后煙氣經(jīng)50米煙囪排放。 設(shè)備產(chǎn)能匹配性分析:項(xiàng)目共設(shè)置2臺(tái)100t的陽(yáng)極爐,以全年生產(chǎn)300d計(jì),可生產(chǎn)6萬(wàn)噸陽(yáng)極銅,企業(yè)陽(yáng)極銅生產(chǎn)規(guī)模為5萬(wàn)噸/a,故項(xiàng)目配備2臺(tái)100t陽(yáng)極爐的生產(chǎn)能力能滿(mǎn)足項(xiàng)目生產(chǎn)需求。 2.8.6電解精煉工藝說(shuō)明 1、電解生產(chǎn)工藝 自產(chǎn)及外購(gòu)陽(yáng)極板進(jìn)入電解車(chē)間的陽(yáng)極校正架校正,校正后的陽(yáng)極板用行車(chē)吊入稀酸泡板槽,洗去板面的氧化皮,經(jīng)清洗的陽(yáng)極板裝入電解槽,同時(shí)裝入始極板作為陰極。電解槽中裝滿(mǎn)流動(dòng)的硫酸銅溶液,通以直流電進(jìn)行電解,電解液不斷循環(huán),當(dāng)陰極積銅到一定的周期后,用行車(chē)取出陰極板,將陰極板吊到燙銅槽中用95℃的熱水煮洗,將電解銅表面的硫酸銅殘液煮洗干凈后,再由行車(chē)將陰極銅吊出槽,抽樣化驗(yàn),檢驗(yàn)合格后打包即為可出售的電解銅。煮洗液作為電解補(bǔ)充水,不排放。當(dāng)陽(yáng)極經(jīng)過(guò)一定周期后,更換新的陽(yáng)極板以保證電解的正常進(jìn)行,取出的殘片經(jīng)沖洗干凈表面的陽(yáng)極泥后,送陽(yáng)極爐熔煉。 電解反應(yīng)如下: 陽(yáng)極反應(yīng):Cu-2e-→Cu2+ Me-2e-→Me2+ 陰極反應(yīng):Cu2++2e-→Cu 2H++2e-→H2 Me代表Fe、Ni、Pb、As、Sb等比Cu更負(fù)電性的金屬,它們從陽(yáng)極上溶解進(jìn)入溶液。 2、電解液的凈化 隨著電解的進(jìn)行,陽(yáng)極中銅不斷被溶解的同時(shí)其它雜質(zhì)也被溶解,銅在陰極析出,而Ni2+、Zn2+、As3+、Sb2+等雜質(zhì)在溶液中會(huì)不斷聚集和增加,雜質(zhì)超過(guò)一定極限,會(huì)影響電解銅的質(zhì)量。因此,當(dāng)電解液中雜質(zhì)升到一定程度時(shí),需定期抽出一定量的電解液進(jìn)入凈液工序,以降低電解液中雜質(zhì)的含量。 含雜質(zhì)的電解液首先采樣蒸汽加熱蒸發(fā)濃縮,蒸發(fā)的水分冷凝后返回電解工序,溶液中Cu2+濃度達(dá)到100~120g/L時(shí),將溶液抽入帶夾套的反應(yīng)釜中攪拌結(jié)晶出硫酸銅。硫酸銅經(jīng)離心機(jī)脫水后包裝,返回銅電解系統(tǒng)作銅離子補(bǔ)充。結(jié)晶母液進(jìn)入不溶陽(yáng)極電積銅系統(tǒng):硫酸銅結(jié)晶母液中主要成份是銅和鎳,此外還有少量的砷和銻等,其中含銅28~30g/L,采用不溶陽(yáng)極電積法脫銅、砷等雜質(zhì)。結(jié)晶母液經(jīng)不溶陽(yáng)極脫銅后,產(chǎn)出黑銅外售綜合利用。含Cu2+<0.5g/L的脫銅母液直接加熱蒸發(fā),當(dāng)溶液終點(diǎn)酸度達(dá)1000g/L時(shí),蒸發(fā)濃縮結(jié)束,自然冷卻結(jié)晶,經(jīng)自然沉淀后,得到沉淀物為粗制硫酸鎳(俗稱(chēng)黃渣)。黃渣經(jīng)離心機(jī)脫水后裝袋過(guò)磅出售,離心液為廢酸(即電解凈化母液),返回銅電解系統(tǒng)配液補(bǔ)配。 電積脫銅用的設(shè)備基本上與銅電解相同,陰極仍為銅始極板(也有的用鈦陰極),陽(yáng)極為含銀的鉛銀合金或含銻合金。 電積脫銅的兩極反應(yīng)為: 陰極:Cu2++2e-→Cu;AsO++3e-+2H+→As+H2O;BiO++3e-+2H+→Bi+H2O SbO++3e-+2H+→Sb+ H2O;2H++2e-→H2;As++4e-+3H+→AsH3。 陽(yáng)極:2OH- -2e-→H2O+1/2O2 由于電積液中銅離子濃度高于雜質(zhì)濃度,所以電積時(shí),首先在陰極上析出的是銅,當(dāng)銅離子濃度降到一定程度(低于8g/L)時(shí)則雜質(zhì)砷、銻、鉍和銅同時(shí)放電,當(dāng)銅離子進(jìn)一步降低(降到2g/L)時(shí),除了銅、砷、銻和鉍同時(shí)放電外,還伴有砷化氫(AsH3)氣體析出,當(dāng)銅、砷離子濃度降到1g/L時(shí),砷化氫產(chǎn)生量急劇增加。AsH3是劇毒物質(zhì)。在250μL/ L的溶度下,人體持續(xù)吸入30min,即可死亡。研究表明,保持電積液中銅離子濃度為2~5g/L時(shí),即可使砷在陰極上大量析出和又能避免產(chǎn)生砷化氫氣體。由于各系統(tǒng)銅、酸、砷含量不同。其最佳條件所要求的銅離子濃度范圍也略有不同。保持銅、砷離子濃度在最佳脫砷范圍內(nèi),可通過(guò)補(bǔ)充溶液(加輔助液)來(lái)實(shí)現(xiàn)。國(guó)內(nèi)外的生產(chǎn)實(shí)踐表明,為避免產(chǎn)生砷化氫,電積液中砷和銅離子濃度的最佳范圍為: As/(g/L) 8 6 2 Cu/ (g/L) 2~6 1~5 0.5~3 電積法脫銅、砷的技術(shù)條件和經(jīng)濟(jì)指標(biāo)為: 電流密度為160~200A/m2,槽電壓1.8~2.5V,同極中心距100~130mm,終液含銅和砷量為0.5~1g/L,脫銅電流效率30%~80%,脫砷電流效率10%~20%。 電積過(guò)程是除去砷、鉍、銻的過(guò)程,最后砷進(jìn)入凈液黑銅(黑銅板),電積方程式: 陰極: Cu2++2e-→Cu AsO++ 3e-+2H+ →As+H2O BiO++3e-+2H+→Bi+H2O SbO++3e-+2H+→Sb+H2O 2H++2e-→H2 陽(yáng)極: 2OH--2e-→H2O+1/2O2 主要裝置: 序號(hào)設(shè)備名稱(chēng)型號(hào)規(guī)格技術(shù)性能數(shù)量單位與已建/代建工程關(guān)系一烘干系統(tǒng)1電子配料系統(tǒng)TP650-16001套新建2雙軸攪拌機(jī)SJ1000*5001臺(tái)新建3滾筒造粒機(jī)Φ1.6*6m1臺(tái)新建4立式烘干機(jī)Φ3.8*7.0m 4臺(tái)新建5羅茨鼓風(fēng)機(jī)P=2800mmH2O,Q=250m3/min 1套新建6鱗板輸送機(jī)B6501臺(tái)新建7皮帶機(jī)B6503套新建8電子配料系統(tǒng)TP650-16001套新建二制磚生產(chǎn)線(xiàn)1制磚機(jī)11t/h2臺(tái)新建2小型裝載機(jī)1T2臺(tái)新建三富氧熔煉生產(chǎn)線(xiàn)1富氧熔煉爐4㎡2臺(tái)新建2配料行車(chē)Q=5t H=12m2臺(tái)新建四陽(yáng)極銅冶煉系統(tǒng)1富氧工藝陽(yáng)極爐Q=100t 2臺(tái)新建1臺(tái),沿用1臺(tái)并進(jìn)行富氧改造2固體還原劑倉(cāng)V=3.63m32套依托已建工程3爐門(mén)卷?yè)P(yáng)機(jī)Q=10KN60臺(tái)依托已建工程4園盤(pán)澆鑄組Q=25th 2套依托已建工程5吊鉤橋式起重機(jī)Q=5t H=12m4臺(tái)依托已建工程6吊銅塊行車(chē)Q=2t H=6m2(一用一備)臺(tái)依托已建工程7碴包/20個(gè)新建五爐渣浮選系統(tǒng)1粗碎機(jī)PEZ2500*10001臺(tái)新建2中碎機(jī)PEZ2500*7501臺(tái)新建3磨礦機(jī)MQG23201臺(tái)新建4分級(jí)機(jī)FG400高堰式單螺1臺(tái)新建5篩分機(jī)SZZ22700x4500自定中心1臺(tái)新建6攪拌槽C2500*25008臺(tái)新建7浮選機(jī)XSXF82臺(tái)新建8手拉葫蘆5噸8臺(tái)新建9圓盤(pán)給礦機(jī)φ15004臺(tái)新建10過(guò)濾機(jī)BS-454臺(tái)新建六收塵系統(tǒng)1富氧熔煉爐布袋收塵間/3間新建2陽(yáng)極爐布袋收塵間/3間利舊3烘干機(jī)布袋收塵間/3間新建4脫硫塔/3個(gè)利舊1臺(tái),新建2臺(tái)5活性焦吸附裝置/3套/七空壓站1全自動(dòng)863高效過(guò)濾器Q=50-100m3/h,φ12002臺(tái)依托已建工程2配加藥裝置V=200L,Q=2.5-25L/h 1臺(tái)依托已建工程3配控制柜/1臺(tái)依托已建工程4儲(chǔ)氣罐V=5m3,P=0.84MPa 1臺(tái)依托已建工程5儲(chǔ)氣罐V=6m3,P=0.84MPa 1臺(tái)依托已建工程6中間水泵ISW65-160I 2臺(tái)依托已建工程7中間水箱V=15m31臺(tái)依托已建工程8螺桿式空壓機(jī)Q=40.5Nm3/min P=0.85MPa3臺(tái)依托已建工程八氧氣系統(tǒng)1氣化器QQN-5000/3.01臺(tái)新建2液氧儲(chǔ)罐80m31個(gè)新建九電解系統(tǒng)1陽(yáng)極泥池20m34個(gè)依托已建工程2循環(huán)耐酸泵/6臺(tái)依托已建工程3電解槽3.5m3500個(gè)依托已建工程4硫酸銅制備溶解槽10m31個(gè)依托已建工程5結(jié)晶槽10m31個(gè)依托已建工程6電積槽3.5m316個(gè)依托已建工程7整流器/4臺(tái)依托已建工程8循環(huán)池30m32個(gè)依托已建工程9整形機(jī)組/2臺(tái)依托已建工程10吊耳切割機(jī)/ 1臺(tái)依托已建工程11板式換熱器/ 1臺(tái)依托已建工程12離心機(jī)/ 1臺(tái)依托已建工程13鍋爐4t/h1臺(tái)依托已建工程14硫酸儲(chǔ)罐20m31個(gè)依托已建工程15行車(chē)10t4臺(tái)依托已建工程特種設(shè)備一覽表 序號(hào)設(shè)備名稱(chēng)技術(shù)規(guī)格數(shù)量(單位)備注1叉車(chē)CPCD357場(chǎng)內(nèi)機(jī)動(dòng)車(chē)輛CPC型3.0t22起重機(jī)LDA5-16.7A310橋式起重機(jī)3鍋爐4t、WNS4-1.25-Q(LN)1承壓蒸汽鍋爐4搪玻璃反應(yīng)罐K-5000L、1900*48722第二類(lèi)壓力容器K-5000L、1900*48101K-5000L、1900*440725分氣缸Φ325*1000*82第一類(lèi)壓力容器6蒸汽包DN1400*4000PN101第一類(lèi)壓力容器7儲(chǔ)氣罐6m3、0.84MPa1壓力容器5m3、0.84MPa1壓力容器產(chǎn)品:主要產(chǎn)品為電解銅,年產(chǎn)50000噸;中間產(chǎn)品為黑銅、陽(yáng)極銅、陽(yáng)極泥,分別年產(chǎn)47612噸、50000噸、300噸;副產(chǎn)品為冰銅,年產(chǎn)2399噸 主要原料:高水份銅泥、煤粉、廢氣治理用石灰、活性焦、石灰、部分自產(chǎn)爐渣、硫化鈉、松油、丁黃藥、低水份銅泥、烘干布袋收塵灰、小顆粒烘干銅泥、小顆粒陽(yáng)極爐爐渣、小顆粒風(fēng)管銅泥、富氧熔煉爐回爐煙塵、陽(yáng)極爐回爐煙塵、浮選銅渣、冶煉爐脫硫渣 、廢水處理污泥、石灰、晾干銅磚、大顆粒烘干銅泥、大顆粒陽(yáng)極爐爐渣、大顆粒風(fēng)管銅泥、60%廢雜銅、石英砂、石灰石、炭精、氧氣、黑銅、85%廢雜銅、電解殘極、黑鐵管、泡化堿、鎂砂粉、耐火泥、石粉、廢活性焦、陽(yáng)極銅錠、陰極銅、硫酸、明膠、硫脲 、鹽酸等 | ||
姓名 | 資質(zhì)證書(shū)號(hào) | 從業(yè)登記編號(hào) | |
項(xiàng)目負(fù)責(zé)人 | 段強(qiáng) | S011035000110192001532 | 027201 |
項(xiàng)目組成員 | 段強(qiáng) | S011035000110192001532 | 027201 |
鄒文斌 | S011032000110192001449 | 024656 | |
周水波 | S011044000110192002624 | 023583 | |
劉冬 | S011035000110193001264 | 035395 | |
報(bào)告編制人 | 段強(qiáng) | S011035000110192001532 | 027201 |
劉冬 | S011035000110193001264 | 035395 | |
報(bào)告審核人 | 胡南云 | S011035000110201000574 | 019541 |
過(guò)程控制負(fù)責(zé)人 | 堯賽民 | 1600000000300934 | 029672 |
技術(shù)負(fù)責(zé)人 | 張艷軍 | 1500000000100161 | 025440 |
現(xiàn)場(chǎng)開(kāi)展安全評(píng)價(jià)工作的人員 | 時(shí)間 | 主要任務(wù) | |
段強(qiáng) | 2023年1月6日 | 現(xiàn)場(chǎng)勘察、提出評(píng)價(jià)意見(jiàn) | |
劉冬 | 2023年1月6日 | 現(xiàn)場(chǎng)勘察/現(xiàn)場(chǎng)復(fù)查;收集資料、報(bào)告編制、過(guò)程控制 | |
鄒文斌 | 2023年1月6日 | 現(xiàn)場(chǎng)勘查、資料收集、報(bào)告編制 | |
評(píng)價(jià)結(jié)論 | 貴溪市元泰環(huán)??萍加邢薰炯夹g(shù)改造項(xiàng)目符合現(xiàn)行安全生產(chǎn)法律、法規(guī)和相關(guān)標(biāo)準(zhǔn)、規(guī)范的要求,在之后的初步設(shè)計(jì)、施工圖設(shè)計(jì)和建設(shè)施工、安裝調(diào)試及生產(chǎn)運(yùn)行中,嚴(yán)格執(zhí)行國(guó)家有關(guān)安全生產(chǎn)法律、法規(guī)和有關(guān)標(biāo)準(zhǔn)、規(guī)范,合理采納本報(bào)告書(shū)中安全對(duì)策措施及建議,真正做到安全設(shè)施與主體工程同時(shí)設(shè)計(jì)、同時(shí)施工、同時(shí)投入生產(chǎn)和使用的安全“三同時(shí)”,本工程的危險(xiǎn)、有害因素可得到有效控制,風(fēng)險(xiǎn)在可接受范圍內(nèi),具有一定的本質(zhì)安全水平,該項(xiàng)目從安全方面分析可行。 | ||
報(bào)告提交時(shí)間 | 2022年1月9日 |
現(xiàn)場(chǎng)照片